Im Takt der Abkantpressen

Es ist also eine Erfolgsgeschichte, die Broki über die Jahre schrieb, wohlgemerkt eine so hochmoderne wie regionale: Als herausragender deutscher Mittelständler realisiert das Unternehmen bis heute nahezu die komplette Wertschöpfungskette im Inland – vom ersten Zuschnitt des Rohblechs bis zum montagefertigen Ergebnis. Vor allem der Einstieg in die Lasertechnologie sei dabei ein Gamechanger gewesen: „Das hat uns natürlich auch Möglichkeiten in anderen Bereichen geöffnet. Wir machen zum Beispiel Teile für Türbeschläge, Schienenfahrzeugindustrie, Leuchten, Landmaschinen. Und eben Möbel und Möbelteile.“

Das, was die Produktionshallen in dem kleinen Gewerbegebiet am Stadtrand verlässt, ist mal nur einige Zentimeter groß, mal bis zu 5 Meter lang. Mal wird ein Einzelstück produziert, mal eine Serie von mehreren Tausend Exemplaren. Manches ist für Endkund*innen unsichtbar, weil es – vor allem im Ladenbau – von einem anderen Betrieb verbaut wird, anderes ist selbst das Produkt. Dafür, dass alles rund läuft, sorgen 130 Mitarbeitende: Sie lasern Bleche, biegen Rohre, beschichten Oberflächen oder schweißen. Andere sitzen am Bildschirm, übersetzen Kundenwünsche in einen Entwurf oder steuern vom Büro aus die einzelnen Etappen der Produktion an. Die dafür benötigte Energie erzeugt Broki mit einer Photovoltaikanlage sowie einem eigenen Blockheizkraftwerk. Der Strom, der noch dazugekauft werden muss, ist Ökostrom. Der Nachwuchs ist gesichert mit Auszubildenden in fünf Berufen – etwa Technische Produktdesigner*innen, Verfahrenstechniker*innen für Beschichtungstechnik oder Fachkräfte für Montagetechnik.

Mit MAGAZIN arbeitet Broki seit 2016 zusammen. Einige Produkte, etwa das elegant-schlanke Stahlregal BOKS, die reduzierte Garderobe KARLA oder das selbstbewusst in Schwefelgelb leuchtende Tischgestell ERIK werden komplett in Menden hergestellt. Für andere, zum Beispiel das Bett HANS, das Regal FIP oder die Schrankfamilie P100, sind es die Metallteile, an denen hier gearbeitet wird. Diese machen sich anschließend auf die Reise, manche gehen zu einem holzverarbeitenden Betrieb, manche ins MAGAZIN-Zentrallager.

Zurück in die Produktionshallen. Wir laufen jetzt an den Taktgebern von Broki vorbei. Abkantpressen! Biegemaschinen! Revolverstanzen! Neu ist der Kantenverrunder, der dafür sorgt, dass die Mikrograte, die beim Schneiden von Stahl automatisch entstehen, verschwinden – gerade in der Möbelproduktion ist das wichtig. Mal im Sekunden-, mal im Minutentakt spuckt der beeindruckende Gerätepark seine Metallteile aus. Der Grad der Automatisierung ist unterschiedlich, aber alle Maschinen haben zwei Dinge gemeinsam: Zunächst einmal erzeugen sie einen Lärm, der zusammengenommen wie eine Industrial-Sinfonie klingt. Die Rohre, die in schöner Regelmäßigkeit aus dem ebenfalls mit einem Laser arbeitenden Rohrschneider purzeln, geben dabei den Beat vor. Schneiden, Fräsen, Schleifen sorgen für den Klangteppich.

Und wie bei jedem Orchester kommen auch diese Instrumente nicht ohne Menschen aus, die sie bedienen. Wir haben es schließlich nicht mit einer Fertigungsstraße zu tun, bei der ein Arbeitsschritt automatisch zum nächsten führt: Eher sind es einzelne Stationen, an denen mal mit mehr, mal mit weniger maschineller Unterstützung geschafft wird. „Der Automatisierungsgrad ist bei uns nicht so hoch, wie man vielleicht denken würde. Im Gegenteil, der Faktor Mensch spielt eine sehr große Rolle“, erläutert Bronold.

Unverzichtbar ist der Mensch vor allem dort, wo Flexibilität gefragt ist. Etwa, wenn es um das Bohren von Gewindelöchern geht, aber auch beim Pulverbeschichten. In einem eigenen Raum lagern die Farben. Große Eimer voll Pulver in allen Facetten; von RAL bis zu Sonderfarben ist alles möglich. Steht der genaue Ton einmal fest, werden die zu beschichtenden Bleche oder Rohre an eine Art Kette gehängt. Diese zieht sie etwa im Schritttempo durch die Anlage. Zuerst geht es in die Entfettungszone, Sprühdüsen benebeln die Teile. Im nächsten Akt spült sie ein Waschvorhang ab, ehe heiße Luft sie im Trockenbereich auf Betriebstempe­ratur bringt. Danach folgt der Farbauftrag – mal automatisiert, mal mit geübter Hand –, bevor der Einbrennofen übernimmt. Bei 180 Grad geliert das Pulver, fließt wie Glas und vernetzt sich mit dem Stahl. Nach zweieinhalb Stunden kommt jedes Bauteil wieder dort an, wo es gestartet ist – im perfekten Farbkleid.

Unser Rundgang endet in der Halle, in der die Produkte verpackt werden. Zwischen großen Stapeln von Pappkartons ist Konzentration angesagt, vor allem bei den MAGAZIN-Sendungen. Geht ein Paket direkt an die Kund*innen, müssen schließlich häufig noch Schrauben und Produktinformationen beigelegt werden, da darf nichts fehlen. Wichtig ist zudem der finale Blick: „Jedes Teil wird geprüft, bevor es eingepackt wird“, betont Guido Bronold – eigentlich beginne diese Kontrolle aber schon früher. „In der Entwicklung bauen wir Muster, prüfen, bauen neu, prüfen erneut, bis alles funktioniert.“ Die Strenge variiert dabei je nach Zielgruppe und Einsatzgebiet: „Ein Lackfehler an einem Stück, das Endkund*innen täglich vor Augen haben, geht natürlich nicht.“